Ngày đầu làm chân đế giàn khoan

Mới đó mà Công ty Cổ phần Kết cấu Kim loại và Lắp máy Dầu khí (PVC-MS) đã ghi dấu 30 năm hình thành và phát triển. Trước kia, các thế hệ người lao động PVC-MS đã thi công xây lắp gần 60% công trình giàn khoan biển, hơn 90% công trình nhà giàn DK1 và rất nhiều công trình đường ống, bể chứa cho ngành Dầu khí Việt Nam. Nhớ lại năm tháng đó, nhiều thế hệ PVC-MS vẫn chưa quên những kỷ niệm về ngày đầu làm chân đế giàn khoan.

Để phát triển lĩnh vực dịch vụ phụ trợ cho ngành Dầu khí, trong đó có lĩnh vực xây lắp công trình dầu khí biển, tháng 10/1983, Xí nghiệp Kết cấu thép - tiền thân của PVC-MS được thành lập với nhiệm vụ tiếp thu công nghệ của Liên Xô để tự chế tạo, lắp ráp các chân đế giàn khoan. 5 tháng sau, khi Cục Xây lắp (nay là Xí nghiệp Xây lắp Công trình biển) thuộc Vietsovpetro triển khai chế tạo chân đế giàn khoan MSP1, giàn khoan đầu tiên của Việt Nam thì 15 cán bộ lao động Xí nghiệp Kết cấu thép được cử tham gia dự án để học tập, tiếp thu công nghệ chế tạo giàn khoan.

Kỹ sư Vũ Tuấn - Trưởng phòng Kế hoạch PVC-MS nhớ lại: “Công việc lúc đó của chúng tôi chủ yếu là học việc vì tất cả việc chế tạo chân đế MSP1 đều do các chuyên gia và công nhân Liên Xô thực hiện. Các CBCNV lao động chúng tôi chỉ thực hiện những công đoạn đơn giản do chuyên gia nước bạn chỉ đạo. Xí nghiệp Kết cấu thép lúc đó do TS Phạm Khải Hoàn làm Giám đốc. Cả xí nghiệp chỉ có 35 người được chuyển từ Xí nghiệp Liên hợp Xây lắp Dầu khí về, chủ yếu là cán bộ khung, chỉ có vài người là công nhân kỹ thuật và thợ hàn. Để có lực lượng, ông Hoàn đã cùng với các cán bộ trong xí nghiệp đi nhiều nơi trong cả nước, mời gọi và chiêu mộ công nhân kỹ thuật về làm việc”.

Chân đế Đại Hùng do PVC-MS chế tạo

Vào năm 1985, xí nghiệp đã có trên 100 người gồm những cán bộ, kỹ sư, công nhân từ Binh đoàn 318, Liên hợp Gang thép Thái Nguyên, Bộ Cơ khí Luyện kim và Tổng cục Dầu khí chuyển về.

Bắt tay vào làm chân đế, kỹ sư Nguyễn Hùng, Đội trưởng Đội Chân đế giao cho chúng tôi một chồng tài liệu và bản vẽ bằng tiếng Nga để nghiên cứu, tìm hiểu về công nghệ chế tạo chân đế giàn khoan. Tôi bắt đầu làm quen với những thuật ngữ tiếng Nga. Mọi tài liệu, thư từ giao dịch, hồ sơ thi công đều bằng tiếng Nga.

Thời gian đó, nền kinh tế nước ta còn mang nặng tính bao cấp nên rất khó khăn, mọi nhu yếu phẩm của người dân đều trông chờ vào phân phối của cửa hàng mậu dịch. Xe ôtô chạy ngoài đường phải sử dụng động cơ đốt trong cải tạo từ chạy dầu sang chạy bằng củi nên khói đen bay mù mịt, khét lẹt. Trong điều kiện khó khăn đó, Nhà nước vẫn giành những thiết bị, máy móc tốt nhất cho ngành Dầu khí. Chúng tôi được sử dụng các loại cần cẩu Dek 600 tấn, máy hàn 6 kìm UBM, thiết bị kiểm tra mối hàn bằng siêu âm Duk, xe nâng, xe tải… khá hiện đại được nhập từ Liên Xô.

Lúc đó, công nghệ chế tạo chân đế giàn khoan còn rất thô sơ. Mọi kết cấu của chân đế và dầm chịu lực, sàn sân bay trực thăng được chế tạo sẵn từ các nhà máy ở Liên Xô gửi sang, kỹ sư chỉ việc lắp ráp và hàn nối thành các panel, lắp ống không gian, sàn công tác, phễu dẫn hướng, sàn cặp tàu v.v… Các công đoạn phức tạp như dựng panel, kéo chân đế theo đường trượt để chuyển lên pông tông đều do chuyên gia Liên Xô trực tiếp chỉ huy. CBCNV lao động xí nghiệp chỉ làm công tác phục vụ và tổ hợp hoàn thiện thành khối để chuyển ra biển.

Sau 7 tháng làm việc vất vả tại công trường, cuối cùng chân đế giàn số 2 đã hoàn thành. Một đoàn chuyên gia Liên Xô và Việt Nam tỏa ra khắp bãi cảng, kiểm tra tình trạng sẵn sàng cho hạ thủy. Ông Aleev, chánh kỹ sư Cục Xây lắp phát lệnh trong bộ đàm, những chiếc cờ hiệu vẫy lên, gần một chục chiếc cẩu bánh xích đồ sộ gầm lên rùng rùng chuyển động chiếm lĩnh vị trí. Giữa bãi cảng mênh mông, lộng gió, chúng tôi nín thở chờ đợi giây phút quan trọng nhất: Khối sắt thép khổng lồ trở mình rồi từ từ trôi về mớn nước để chuẩn bị xuống xà lan.

Trong điều kiện vô cùng khó khăn về nhân lực, vật lực, chúng tôi làm việc như thế, tìm mọi cơ hội học hỏi từ các chuyên gia Liên Xô để tích lũy kinh nghiệm cho mình, để tiến tới tự chủ, những công việc còn đang phải phụ thuộc chuyên gia nước ngoài.

Sau thành công ban đầu, xí nghiệp nhận nhiệm vụ mới: thi công chế tạo giàn khoan số 3 cho Vietsovpetro. Vì mọi cấu kiện của chân đế đều phải chế tạo từ Liên Xô rồi đưa sang Việt Nam lắp ráp, nên chi phí tăng cao và hoàn toàn lệ thuộc vào tiến độ của bạn. Chỉ một chi tiết còn thiếu hoặc thất lạc là toàn bộ công trường phải chờ. Phó giám đốc Cao Đăng Rong hằng ngày đi vòng quanh bãi chế tạo rồi trở về
va-gôn đăm chiêu suy nghĩ: “Tại sao mình không thử chế tạo “nút” ở Việt Nam nhỉ?”. “Nút” được chuyển nghĩa từ tiếng Nga “uzel”, là vị trí giao cắt không gian giữa “panel” và “diafragma”, các ống thép được hàn với nhau theo các phương vị 3 chiều đòi hỏi độ chính xác rất cao để khi lắp vào chân đế đảm bảo được dung sai cho phép. Theo công nghệ lúc đó, “nút” do nhà máy ở Liên Xô chế tạo sẵn, đóng thùng gửi sang Việt Nam để lắp ráp, mỗi “nút” nặng từ vài tấn đến hơn chục tấn.

Với sự gợi ý này, nhóm kỹ sư xí nghiệp lao vào nghiên cứu. Sau đó, xí nghiệp chọn một nút có độ khó trung bình để tiến hành làm thử. Khó khăn đầu tiên là lập sơ đồ cắt ống để khi lắp ghép với nhau đảm bảo đường cắt của ống phụ ôm sát vào thân ống chính mà khe hở hàn không quá 3mm. Ngày nay, mỗi kỹ sư đều có thể làm được việc đó không có gì khó khăn với vài công thức trên máy tính, nhưng với thời gian sơ khai của ngành xây lắp dầu khí thì việc này quả là quá gian nan. Một nhóm thợ lắp ráp ra ngoài bãi tìm các “nút” có nhánh tương tự, quấn tờ bìa vòng quanh ống để lấy dấu, đối chiếu với “sablon” của các kỹ sư. Làm đi làm lại nhưng khi thực hành trên thực địa thì khe hở lắp ráp vẫn lọt cả bàn tay, hoặc ống nhánh chĩa sai số cả chục độ.

Hàng chục lần chỉnh công thức tính, lấy dấu làm lại, cuối cùng cũng thành công trên lý thuyết tính toán. Các thợ hàn giỏi nhất đã được huy động. Song việc tìm quy trình hàn thích hợp lại vô cùng khó vì chỉ cần biến dạng nhiệt chút ít là nhánh nút sẽ xoay sang hướng khác. Hơn 1 tháng kiên trì nghiên cứu, thử nghiệm và đưa ra rất nhiều giải pháp, cuối cùng chiếc “nút” đã hoàn thành. Khi ban lãnh đạo Xí nghiệp mời chuyên gia Liên Xô nghiệm thu, mọi người đã rất ngạc nhiên vì các thông số về kích thước, phương vị, chất lượng hàn được kiểm tra đều đạt tiêu chuẩn. Thành công này mang lại ý nghĩa rất lớn, Tổng cục Dầu khí đã gửi thư chúc mừng và biểu dương vì rút ngắn thời gian thi công một chân đế thông thường từ 9 tháng xuống còn 6 tháng, rồi chưa đầy 3 tháng. Qua đó, Xí nghiệp Liên doanh Vietsovpetro đã đặt hàng cho Xí nghiệp Kết cấu thép chế tạo các “nút” mới, kèm theo thiết kế chi tiết có sơ đồ cắt, do Viện Thiết kế NHIPI thực hiện.

Những năm tiếp theo, các chân đế giàn khoan, giàn công nghệ lần lượt được xí nghiệp thực hiện hoàn thành và đưa ra biển. Công nghệ chế tạo giàn khoan cũng đã thay đổi nhiều. Thiết bị sử dụng để thi công chân đế cũng được hiện đại hóa như giàn cẩu Demac 600-2.000 tấn, trạm hàn và máy hàn tự động Lincohn, máy kiểm tra mối hàn không phá hủy Krautkramer… Toàn bộ các kết cấu của giàn khoan, dầm chịu lực, sàn cặp tàu, sân bay trực thăng được thực hiện trong nước. Liên kết không gian giữa các ống được thực hiện trực tiếp, “nút” không còn được sử dụng, trở thành một kỷ niệm khó quên của những người thợ ngày đầu làm chân đế.

Cùng với sự phát triển về chất lượng tay nghề của đội ngũ CBCNV lao động, PVC-MS hôm nay đã có sự phát triển vượt bậc. Từ 35 người của ngày đầu khởi nghiệp, đến nay, Xí nghiệp Kết cấu thép đã vươn mình thành Công ty Cổ phần Kết cấu Kim loại và Lắp máy Dầu khí với vai trò tổng thầu có gần 1.700 CBCNV lao động ở 6 đơn vị trực thuộc.

Vũ Tuấn - Minh Phương